Как делают паркет

Производство паркета – сложная технология, сочетающая традиционные методы деревообработки и современные промышленные решения.

Каждый элемент, начиная от качества сырья и до финишной обработки, влияет на долговечность, внешний вид и эксплуатационные характеристики готового напольного покрытия.

Рассмотрим основные этапы, как делают паркет.

Выбор и заготовка дерева

Производство паркета, как и любого деревянного покрытия для пола, начинают с отбора подходящей древесины. Для этого используют как лиственные (дуб, клен, бук, ясень), так и тропические породы – венге, мербау, кемпас.

Заготовленные бревна распиливают на доски, есть два основных способа:

• тангенциальный (плоский) – распил вдоль годовых колец. Более экономичен, но дерево сильнее подвержено деформации при изменении влажности. Рисунок имеет выраженную «пламенеющую» текстуру;
• радиальный (рифленый) – распил перпендикулярно годовым кольцам. Дает более стабильную по геометрии и влагостойкости древесину с характерным штриховым рисунком.

Распиленные доски сортируют по качеству, цвету и наличию дефектов: сучков, трещин, гнили.

Сушка древесины

Сырая древесина содержит до 50-60% влаги, для паркета это много. Чтобы снизить влажность до технологических норм 6-10%, доски направляют в сушильные камеры. Сушка проходит в три этапа:

1. Подготовительный – медленное повышение температуры для прогрева дерева.
2. Основной – интенсивное испарение влаги при влажности и температуре 60-80°C.
3. Завершающий (кондиционирование) – выравнивание влажности по всему объему доски и снижение остаточных напряжений.

Неправильная или ускоренная сушка приводит к растрескиванию, короблению и последующей деформации при укладке паркета своими руками или силами специалистов.

Раскрой и формовка

Высушенные доски нарезают на заготовки нужного размера в зависимости от типа паркета:

• инженерная доска – из доски нарезается верхний декоративный слой толщиной 2-6 мм, а несущие слои изготавливают из хвойных пород или многослойной фанеры;
• штучный паркет – мелкие планки длиной 7-15 см, шириной 2-5 см, толщиной 1-2,2 см;
• массивная доска – длинные (до 2 м) и широкие (до 20 см) элементы.

На этом этапе на заготовках формируют соединения шип-паз или гребень-паз, обеспечивающие плотную стыковку элементов при укладке. Для обработки нужно высокоточное оборудование с допусками до 0,1 мм.

Сортировка и классификация

После формовки паркет сортируют по внешним признакам. Сортировка может быть ручной или автоматизированной. В зависимости от стандарта (ГОСТ, DIN, EN) выделяют следующие классы:

1. Экстра/Select – без сучков, трещин, смоляных карманов, с минимальной цветовой разницей.
2. A/AB – допускаются мелкие живые сучки и легкая вариативность оттенка.
3. B/Rustic – могут присутствовать сучки, минеральные вкрапления, цветовые перепады.

Нанесение защитного покрытия

Готовые паркетные планки покрывают защитным слоем на заводе. Это может быть:

• лак – наносят в несколько слоев (чаще от 5 до 9) с промежуточной сушкой. Современные УФ-лаки полимеризуются под ультрафиолетом, обеспечивая высокую износостойкость;
• масло – проникает в древесину, не образуя пленки. Обычно используется в премиум-сегменте, требует периодического обновления.

Некоторые производители изготавливают паркет без покрытия, тогда обработка паркета лаком или маслом выполняется после укладки.

Тонирование и термообработка

Иногда перед лакировкой применяют дополнительные методы обработки древесины:

• термообработка – выдержка при высокой температуре (180-230°C) без доступа кислорода. Делает древесину темнее, снижает гигроскопичность и повышает биостойкость, но уменьшает прочность;
• тонирование – окрашивание древесины в нужный оттенок с помощью водных или масляных пигментов. Подчеркивает текстуру и позволяет получить несвойственные данной породе цвета, например, беленый или серый дуб.

Эти этапы не обязательны и зависят от дизайнерского замысла и требований заказчика.

Упаковка и контроль качества

Перед упаковкой каждая партия проходит контроль качества:

1. Проверяется геометрия: толщина, ширина, прямолинейность.
2. Оценивается соответствие заявленному сорту.
3. Контролируется равномерность нанесения покрытия.

Паркет пакуют в коробки или пачки с указанием породы древесины, размеров, класса, количества в упаковке, номера партии. Упаковка защищает материал от влаги и механических повреждений при транспортировке.

Экологические и нормативные требования

Чтобы шлифовка паркета требовалась как можно реже, современное производство паркета регулируется рядом стандартов:

1. EN 13226 и EN 14342 (Европа) – устанавливают требования к размерам, качеству, эмиссии формальдегида (класс E1 и ниже).
2. ГОСТ 862.1-86 (Россия) – определяет параметры штучного паркета.
3. Сертификация FSC или PEFC подтверждает, что древесина заготовлена из устойчиво управляемых лесов.

Важно не только то, из чего и как производят сам паркет. Используемые лаки и клеи должны соответствовать нормам по содержанию летучих органических соединений.